Modelat per injecció és una indústria amb un ampli ventall de coneixements, tecnologia i pràctiques. En el procés de producció d’injecció, s’han de fer servir matèries primeres plàstiques, tòner, materials de boquilla, motlles, màquines d’emmotllament per injecció, equips perifèrics, pinces d’eines, esprais, diversos materials auxiliars i materials d’embalatge, etc., cosa que aporta una gran quantitat de càrrega de treball i certa dificultat per a la gestió del taller d’emmotllament per injecció. En comparació amb altres indústries o departaments, els requisits per al personal directiu a tots els nivells del taller d’emmotllament per injecció són més elevats.
La producció d'emmotllament per injecció necessita un funcionament continuat de 24 hores, generalment en un mode de treball de tres cares o de tres cares. Hi ha molts llocs i una divisió del treball complicada al taller d'injecció, i els requisits tècnics per a diferents llocs també són diferents. Per tal d’assegurar la correcta producció i funcionament del taller d’injecció, és necessari gestionar el personal, materials, equips i eines implicats en cada enllaç i cada lloc, incloent principalment la gestió i coordinació de la sala de matèries primeres i la sala de trituració. , sala de lots, lloc de producció, zona de postprocessació, sala d’eines, zona de productes semielaborats, sala d’oficines i altres zones.
Tipus d’emmotllament per injecció
1. Injecció de cautxú: el modelat per injecció de cautxú és un mètode de producció d'injecció de cautxú directament des del canó al model de vulcanització. Els avantatges del modelat per injecció de cautxú són: tot i que es tracta d’un funcionament intermitent, el cicle de modelat és curt, l’eficiència de producció és alta, el procés de preparació de l’embrió es cancel·la, la intensitat del treball és petita i la qualitat del producte és excel·lent.
2. Injecció de plàstic: la injecció de plàstic és un mètode de productes plàstics. El plàstic fos s'injecta en el motlle del producte plàstic per pressió, i les peces de plàstic desitjades s'obtenen refredant-se i formant-les. Hi ha màquines d'injecció mecànica especials per modelar per injecció. Actualment, el poliestirè és el plàstic més utilitzat. La forma resultant sol ser el producte final, i no es necessita cap altre processament abans de la instal·lació o l’ús com a producte final. Molts detalls, com ara voladisses, costelles i fils, es poden modelar en un pas de modelar per injecció.
factor d’influència
En el procés d’emmotllament per injecció de plàstic, a causa del canvi de volum de la cristal·lització, l’alta pressió, la petita diferència de viscositat del material fos, la petita tensió de cisalla entre les capes i un gran rebot elàstic després de la deformació, també es pot reduir adequadament la contracció del modelat per injecció. La temperatura del material és alta i la contracció és gran, però la direcció és petita.
Quan s'incrementa la pressió en el modelat per injecció, el material fos es tallarà molt i la fluïdesa també augmentarà, especialment els PE i els POM són més sensibles. Per tant, la pressió durant el modelat per injecció s'ha d'ajustar per controlar la fluïdesa. Durant el modelat, també es pot controlar la temperatura del material, la temperatura del motlle, la pressió durant el processament d’injecció, la velocitat d’injecció i altres factors per ajustar adequadament les condicions d’ompliment per satisfer les necessitats d’emmotllament.
Procés de modelatge per injecció
El modelat per injecció és un tipus de mètode de processament utilitzat en la producció en massa d’algunes peces complexes. Concretament, el material fos per calor s’injecta a la cavitat del motlle per alta pressió, i després es refreda i es solidifica per obtenir el producte format.
1 、 Control de temperatura
1. Temperatura de barril: la temperatura que cal controlar en el procés de modelat per injecció inclou la temperatura del canó, la temperatura del boix i la temperatura del motlle, etc. Les dues primeres temperatures afecten principalment la plastificació i el flux de plàstics, mentre que la segona afecta principalment el flux i el refredament. de plàstics. Cada tipus de plàstic té una temperatura de flux diferent. Per al mateix tipus de plàstic, la temperatura del flux i la temperatura de descomposició són diferents a causa de diferents fonts o marques. Això es deu a la distribució del pes molecular mitjà mitjà i del pes molecular. El procés de plastificació del plàstic en diferents tipus de màquines d'injecció també és diferent, de manera que la selecció de la temperatura del barril també és diferent.
3. Temperatura de la boquilla: la temperatura de la boquilla sol ser lleugerament inferior a la temperatura màxima del barril, cosa que evita la possible "salivació" dels materials fosos a la boquilla de pas. La temperatura del broquet no ha de ser massa baixa, en cas contrari, la boquilla quedarà bloquejada a causa de la configuració primerenca de la fosa, o bé, el rendiment del producte es veurà afectat a causa del material preestablert injectat a la cavitat del motlle.
4. Temperatura del motlle: la temperatura del motlle té una gran influència en el rendiment intern i la qualitat aparent dels productes. La temperatura del motlle depèn de la cristalinitat del plàstic, de la mida i de l'estructura del producte, dels requisits de rendiment i d'altres condicions del procés (temperatura de fusió, velocitat d'injecció, pressió d'injecció, cicle de modelat, etc.).
2 control Control de pressió
La pressió en el procés d’emmotllament per injecció inclou la plastificació de la pressió i la pressió d’injecció, que afecta directament la plastificació dels plàstics i la qualitat dels productes.
1.Plasticització de la pressió: (pressió posterior) quan s'utilitza la màquina d'injecció de cargol, la pressió sobre la fosa a la part superior del cargol quan el cargol gira i retrocedeix es diu pressió plastificant, també coneguda com a pressió posterior. Aquesta pressió es pot ajustar mitjançant la vàlvula d'alleujament del sistema hidràulic. En la injecció, la pressió de plastificació ha de canviar amb el disseny del cargol, els requisits de qualitat del producte i el tipus de plàstic. Si aquestes condicions i la velocitat de rotació del cargol es mantenen iguals, augmentar la pressió de plastificació reforçarà l’efecte de cisalla, és a dir, augmentarà la temperatura de fusió, però reduirà l’eficàcia de plastificació, augmentarà la contracorrent i les fuites i augmentarà la potència motriu.
A més, l'augment de la pressió de plastificació pot fer que la temperatura de la fusió sigui uniforme, la barreja de colors sigui uniforme i el gas de la fosa descarregada. En funcionament general, la determinació de la pressió de plastificació ha de ser el mínim possible amb la premissa d’assegurar una bona qualitat del producte. El valor específic varia amb el tipus de plàstic utilitzat, però poques vegades supera els 20 kg / cm2.
2. Pressió d’injecció: en la producció actual, la pressió d’injecció de gairebé totes les màquines d’injecció es basa en la pressió (convertida de la pressió del circuit d’oli) aplicada al plàstic a la part superior del pistó o cargol. Pressió d'injecció en modelat per injecció
