El motlle per injecció és una part que dóna forma i mida als plàstics en emmotllar. Tot i que l'estructura del motlle pot variar molt per la varietat i el rendiment del plàstic, la forma i l'estructura dels productes plàstics i el tipus de màquina d'injecció, l'estructura bàsica és la mateixa. El motlle es compon principalment de tres parts: sistema d’abocament, peces formants i peces estructurals. El sistema d’abocament i les peces d’emmotllament són les peces que estan en contacte directe amb els plàstics i canvien amb els plàstics i productes. Són les peces més complexes i canviables del motlle de plàstic, que requereixen el màxim acabat i precisió.
El sistema d’abocament es refereix a la part del canal de flux abans que el plàstic entri a la cavitat des de la boquilla, incloent el canal de flux principal, el forat del material fred, el canal d’escapament i la porta, etc. Les peces formants fan referència a tot tipus de peces que formen la forma dels productes, inclosos els troquers mòbils, les matrius fixes i la cavitat, el nucli, la barra de formació i el port d'escapament.
Carretera principal
És una secció de canal en el motlle que connecta la boquilla d'injecció de la màquina d'injecció al canal d'espunt o a la cavitat del motlle. La part superior del canal principal és còncava per connectar-se amb la boquilla. El diàmetre d’entrada del canal principal ha de ser lleugerament més gran que el diàmetre de la boquilla (o.8mm) per evitar el desbordament i per evitar bloqueigs a causa d’una connexió incorrecta entre tots dos. El diàmetre de l’entrada depèn de la mida del producte, generalment de 4-8mm. El diàmetre del canal de flux principal s'amplia cap a dins amb un angle de 3 ° a 5 ° per facilitar l'alliberament de les vegetacions del canal de flux.
Forat de material fred
El model d’utilitat és un forat disposat a l’extrem del canal de flux principal, que s’utilitza per agafar el material fred produït entre les dues injeccions al final de la boquilla d’injecció, per tal d’evitar el bloqueig del canal d’extinció o de la porta. . Un cop el material fred es barregi a la cavitat, es produirà fàcilment la tensió interna dels productes. El diàmetre del forat de càrrega en fred és d’uns 8-10 mm i la profunditat de 6 mm. Per tal de facilitar el desemmotllament, la part inferior de la barra de desemmotllament és suportada per la vareta de desemmotllament. La part superior de la barra de desemmotllament ha de dissenyar-se com un ganxo en zig-zag o una ranura enfonsada, de manera que es pugui tirar de forma fluïda la pista principal de flux durant el desmuntatge.
Carretera desconcertant
És el canal que connecta el canal principal i cada cavitat de la fosa multi-ranura. Per fer que la fusió ompli les cavitats a la mateixa velocitat, la distribució del canal de shunt sobre el motlle ha de ser simètrica i equidistant. La forma i la grandària de la secció transversal del canal de shunt afecten el flux de la fosa de plàstic, la dificultat de la deformació del producte i la fabricació de motlles. Si el cabal és igual, la resistència de flux de secció circular és la menor. Tanmateix, com que la superfície específica del canal cilíndric és petita, no és bo per al refredament de les deixalles al canal d’eliminació. Per tant, sovint s’utilitza un canal de shunt de secció transversa trapezoïdal o semicercle i està disposat sobre un mitjà motlle amb una vareta desmuntadora. La superfície del corredor s’ha de polir per reduir la resistència de flux i proporcionar una velocitat d’ompliment més ràpida. La mida del corredor depèn del tipus de plàstic, la mida i el gruix del producte. Per a la majoria dels termoplàstics, l'amplada de la secció del canal de desviació no és superior a 8 m, la més gran pot arribar als 10-12 m, i la més petita pot arribar als 2-3 m. Amb la premissa de cobrir les necessitats, s’hauria de reduir el màxim possible l’àrea de secció transversal, per tal d’evitar augmentar la càrrega del canal d’escapament i prolongar el temps de refrigeració.
Porta
És el canal que connecta el canal principal (o canal de shunt) i la cavitat. L’àrea de secció transversal del canal pot ser igual al canal principal (o canal d’execució), però sol reduir-se. Per tant, és la secció més petita de tot el sistema de flux. La forma i la mida de la porta tenen una gran influència en la qualitat dels productes. La funció de la porta és: A. controlar la velocitat del flux del material: B. evitar el retorn de fons degut a la precoç configuració de la fosa en aquesta part durant la injecció; C. augmentar la temperatura de la fosa mitjançant una forta cisallada, per tal de reduir la viscositat aparent i millorar la fluïdesa; D. facilitar la separació del producte i el sistema de pas de cabal. El disseny de la forma, la mida i la ubicació de la porta depèn de la naturalesa del plàstic, la mida i l'estructura del producte. Generalment, la forma de la secció de la porta és rectangle o cercle, l'àrea de la secció ha de ser petita i la longitud ha de ser curta, cosa que no només es basa en l'efecte esmentat anteriorment, sinó també perquè és més fàcil que la porta petita sigui més gran, i és difícil que la porta gran s’encengui. Generalment, la ubicació de la porta ha de ser el lloc on el producte és més gruixut i no afecta l’aspecte. La mida de la porta s'ha de dissenyar tenint en compte la naturalesa de la fosa de plàstic.
Cavitat
És l’espai per emmotllar productes plàstics en el motlle. Els components utilitzats per formar la cavitat es denominen col·lectivament parts formades. Cada part modelada sovint té un nom especial. Les parts que formen la forma del producte s’anomenen femella femenina (també anomenada matriu femenina), i les parts que formen la forma interna del producte (com ara forat, ranura, etc.) s’anomenen matriu de nucli o mascle (també anomenat masculí morir). En dissenyar peces formants, l'estructura general de la cavitat s'ha de determinar segons el rendiment del plàstic, la geometria del producte, la tolerància dimensional i els requisits d'ús. En segon lloc, segons l'estructura determinada, es selecciona la ubicació de la superfície de separació, la porta i l'orifici de sortida, així com el mètode de desemmotllament. Finalment, segons la mida dels productes de control, es determina el disseny de les peces i la combinació de les peces. La fusió de plàstic té una alta pressió quan entra a la cavitat, de manera que les peces de modelat han de ser raonablement seleccionades i comprovar la resistència i la rigidesa. Per tal d’assegurar la superfície llisa i bonica dels productes de plàstic i una fàcil deformació, la rugositat Ra de la superfície en contacte amb productes de plàstic serà superior a 0,32um i serà resistent a la corrosió. Generalment, la duresa de les peces formades es millora mitjançant tractament tèrmic i l’acer resistent a la corrosió es selecciona per a la seva fabricació.
Port d’escapament
Es tracta d’una sortida d’aire de tipus ranura oberta al motlle per descarregar el gas original i el gas que aporta la fusió. Quan s’injecta el material fos a la cavitat del motlle, l’aire originàriament emmagatzemat a la cavitat del motlle i el gas introduït per la fosa s’han de descarregar a l’exterior del motlle a través del port d’escapament al final del flux del material, en cas contrari, els productes tindran forats d'aire, mala fusió, un farciment insuficient i, fins i tot, l'aire acumulat cremarà els productes a causa de la temperatura elevada causada per la compressió. En general, el forat de ventilació es pot configurar al final del flux de fosa a la cavitat del motlle
